Televisore LED COB All-in-One 
Display a LED flessibili 
Display a LED trasparenti 
Manifesto pubblicitario 
Display LED circolari 
Display LED creativi e personalizzati Se vi immaginate qualcuno che incolla uno per uno centinaia di minuscoli moduli LED a una parete curva, non siete i soli: la maggior parte degli acquirenti ha la stessa paura. Esistono due soluzioni di montaggio semplici e pulite: telaio + moduli a incastro magnetici e armadi preassemblati da assemblare con viti. Entrambe sono più semplici di quanto si pensi, con esempi di progetti reali provenienti dal Portogallo e dagli Stati Uniti.
- L'assemblaggio flessibile di LED non è un puzzle di migliaia di moduli adesivi. Esistono due strade ben definite: Telaio + moduli a innesto magneticoe armadi preassemblati che si uniscono con bulloni
- Il cilindro P1.5 GOB del Portogallo — 1.53 m di diametro, 3.2 m di altezza, 10 moduli intorno — utilizzato Percorso AÈ stato realizzato un telaio in acciaio e i moduli sono stati fissati magneticamente. Tempo totale di montaggio dei moduli: meno di 3 ore per l'intero cilindro.
- Il tunnel LED immersivo statunitense utilizzato Percorso BI cabinet preassemblati sono arrivati dalla fabbrica e il team li ha assemblati in loco. Nessun intervento a livello di modulo: solo collegamento di segnali e alimentazione tra i cabinet.
- Entrambi i percorsi eliminano il timore dell'allineamento dei singoli moduli. I perni di allineamento presenti su ogni bordo del modulo garantiscono automaticamente la registrazione pixel per pixel. Non lo fai a occhio
La paura è reale, ma è sbagliata.
Cercando "installazione LED flessibile" si trovano centinaia di foto di persone che montano moduli rettangolari su una parete d'acciaio piana. Si tratta di una parete LED piana. Scorrendo ulteriormente, si vede uno schermo curvo e si pensa: "Qualcuno ha dovuto piegare ogni singolo modulo, fissarlo in qualche modo a una struttura e far combaciare perfettamente i bordi di ogni modulo. Io non ho né le persone né il tempo per farlo."
Questa è la ragione principale per cui i progetti si bloccano nella fase di preventivo. E si basa su un'errata comprensione di come i moduli LED flessibili si assemblano effettivamente.
Esistono due metodi di assemblaggio per i LED flessibili. Nessuno dei due prevede di piegare a mano i singoli moduli sperando che si allineino. Entrambi i metodi sono stati eseguiti decine di volte e sono documentati con progetti reali, descritti di seguito.
L'aspetto fondamentale che la maggior parte degli acquirenti non comprende è questo: non sono i moduli flessibili a creare la curvatura, bensì il telaio. I moduli si limitano ad adattarsi alla superficie su cui vengono montati. Se il telaio è adatto, i moduli si montano in pochi minuti. Se invece è sbagliato, nulla si adatta perfettamente. L'aspetto estetico sta nel telaio, non nella gestione dei moduli.
Telaio + moduli magnetici: la soluzione ideale
È così che viene realizzata la stragrande maggioranza degli impianti LED flessibili permanenti. Funziona per pareti curve interne, rivestimenti di colonne, fondali ondulati e superfici architettoniche.
Fase 1: Realizzare un telaio in acciaio con il raggio di curvatura esatto: si tratta di un'operazione di saldatura, da eseguire una sola volta per progetto. Qualsiasi fabbro locale può realizzarlo a partire dal nostro disegno CAD. Fase 2: Fissare il telaio alla parete o alla colonna con dei bulloni. Fase 3: Instradare i cavi di alimentazione e dati dietro il telaio (separati di almeno 50 mm per evitare interferenze). Fase 4: Fissare i moduli al telaio con i magneti al neodimio preinstallati: fino a 28 per modulo. Nessun attrezzo. Nessuna vite. I perni di allineamento su ogni bordo del modulo allineano automaticamente ciascun modulo al suo adiacente. Fase 5: Collegare i cavi a nastro tra i moduli, caricare il file di configurazione dalla nostra unità USB ed eseguire il test.
Il sistema magnetico è ciò che rende questo processo più veloce di quanto ci si aspetti. I magneti di ciascun modulo sono regolabili in altezza tramite rotazione, quindi se il telaio saldato presenta un'ondulazione di 1-2 mm, la compensazione avviene a livello del modulo anziché dover risaldare l'acciaio. Per i telai in ferro, standard per i LED flessibili a causa della necessità di piegarli, è prassi comune utilizzare sottili spessori di regolazione sotto i moduli nei punti di contatto con il telaio per ottenere una superficie di visualizzazione perfettamente piana. Non si tratta di un difetto di fabbricazione. È il metodo utilizzato in ogni progetto curvo del settore per ottenere una planarità sub-millimetrica su un telaio saldato, non lavorato meccanicamente.
L'installazione di una parete curva di 10 m² richiede in genere due persone e un giorno per il montaggio dei moduli. La realizzazione della struttura portante richiede più tempo (3-7 giorni in loco, oppure possiamo spedirla prefabbricata insieme ai moduli).
Portogallo P1.5 GOB Cilindro — Percorso A eseguito
Un progetto per un punto vendita a Lisbona richiedeva un cilindro LED a 360° che avvolgesse una colonna architettonica di 1.53 metri di diametro e 3.2 metri di altezza. Moduli GOB P1.5 a passo fine in formato 240×120 mm.
10 moduli per anello · Area di visualizzazione di circa 15.4 m² · Dimensioni modulo: 240×120 mm · Pixel pitch P1.5 GOB · Lisbona, Portogallo
Ogni anello attorno al cilindro era formato da dieci moduli da 240×120 mm. Il telaio in acciaio è stato prefabbricato con un diametro di 1,530 mm. In loco, il telaio è stato imbullonato in posizione in meno di un'ora. Tutti e 10 i moduli per anello si sono agganciati magneticamente: il tempo totale di montaggio dei moduli sull'intera altezza di 3.2 metri è stato inferiore a 3 ore. La protezione GOB era fondamentale: il cilindro si trova in uno spazio commerciale pubblico con un intenso traffico pedonale e i moduli P1.5 a passo fine sono vulnerabili al contatto accidentale durante la pulizia. Leggi lo studio di caso completo.
Mobili preassemblati: la soluzione più semplice che la maggior parte degli acquirenti non conosce.
Se la soluzione A vi sembra ancora troppo impegnativa in termini di lavori in loco, la soluzione B li elimina quasi del tutto. La fabbrica preassembla i moduli flessibili in armadi curvi: un alloggiamento rigido in alluminio o acciaio che contiene più moduli in una configurazione curva pre-allineata. Gli armadi arrivano pronti per essere collegati.
Nessun telaio da saldare in loco. Nessuna manipolazione di singoli moduli. Nessuna regolazione con spessori. Nessun allineamento. Un armadio arriva precurvato, precablato e pre-testato. Basta imbullonare un armadio all'altro in loco con il meccanismo di bloccaggio rapido, collegare l'alimentazione e il segnale tra gli armadi e il gioco è fatto. Ogni armadio può contenere 4, 6 o 8 moduli in una curva allineata in fabbrica: si tratta di componenti di dimensioni pari o superiori a 500×500 mm, non 240×120 mm.
Questa è la soluzione ideale per progetti che devono essere realizzati rapidamente con un numero minimo di operai specializzati in loco: allestimenti per il noleggio, eventi, negozi temporanei e installazioni immersive in cui i tempi di costruzione si misurano in ore, non in giorni. Costa di più rispetto alla soluzione A perché la fabbrica si occupa di una parte maggiore del lavoro, ma il vantaggio è che si invia in cantiere una squadra più piccola e meno specializzata.
Tunnel LED immersivo negli Stati Uniti: percorso B completato.
Per realizzare un'attrazione immersiva in una grande città degli Stati Uniti, era necessario un tunnel a LED: pareti e soffitto ricoperti da superfici LED curve che avvolgono lo spettatore in un ambiente digitale continuo. La realizzazione è stata resa possibile grazie a moduli flessibili montati su armadi preassemblati.
Armadi flessibili preassemblati · Pareti e soffitto a tunnel · Installazione negli Stati Uniti
Anziché costruire in loco una struttura curva in acciaio e montare i singoli moduli, la fabbrica ha preassemblato moduli LED flessibili in armadi rigidi e curvi. Ogni armadio era precablato, pre-testato e spedito come unità singola. In loco, il team di installazione ha semplicemente imbullonato gli armadi lungo il percorso del tunnel e collegato l'alimentazione e il segnale tra di essi. Quello che avrebbe richiesto settimane di fabbricazione della struttura in loco si è trasformato in pochi giorni di assemblaggio a livello di armadio. Leggi il caso di studio completo.
Come scegliere tra il percorso A e il percorso B
Telaio in acciaio realizzato su misura, moduli che si agganciano tramite magneti. Minori costi dei componenti, maggiore lavoro in cantiere.
- Costo iniziale del modulo inferiore
- Telaio fabbricato localmente (o spedito dalla fabbrica)
- 2 persone, 1 giorno per il montaggio di un modulo di circa 10 m²
- Ideale per installazioni permanenti
- Richiede l'accesso in loco all'officina per la lavorazione dei metalli.
Armadi preformati, precablati e pre-testati in fabbrica, si assemblano in loco. Costo della ferramenta più elevato, lavoro minimo in cantiere.
- Nessun lavoro a livello di modulo in loco
- I mobili arrivano pronti per essere collegati
- 1-2 persone possono assemblare un tunnel in pochi giorni
- Ideale per il noleggio, eventi e per chi ha poco tempo a disposizione.
- Costo più elevato al metro quadro
Se l'installazione è permanente e hai accesso a un'officina metallurgica locale: scegli il Percorso A. Se l'installazione è per un evento, un noleggio o per rispettare tempi di costruzione ristretti: scegli il Percorso B. In caso di dubbi, inviaci le dimensioni dello spazio e una foto e ti consiglieremo la soluzione più adatta con un preventivo dettagliato per entrambe le opzioni.
Di cosa NON devi preoccuparti
Ecco cosa temono i clienti rispetto a ciò che è effettivamente necessario:
In realtà, i moduli arrivano in fabbrica pre-testati nella loro configurazione curva. Hanno già superato 72 ore di invecchiamento continuo in posizione piegata. Non sei la prima persona a piegarli.
In realtà, ogni modulo è dotato di perni di allineamento su tutti e quattro i lati. Quando si aggancia un modulo al suo vicino, i perni lo allineano automaticamente con una precisione di una frazione di millimetro. Non si tratta di un'abilità, ma di una caratteristica meccanica.
In realtà: il fabbricante del telaio è una normale officina metallurgica che esegue saldature standard: qualsiasi fabbricante competente può lavorare a partire dal nostro disegno CAD. Il montaggio del modulo è un lavoro per due persone che la maggior parte degli integratori AV può eseguire dopo aver guardato un video di 15 minuti. Per il Percorso B, è ancora più semplice: avvitare un mobile all'altro, collegare i cavi, fatto.
In realtà: i magneti regolabili in altezza su ogni modulo compensano le piccole variazioni di superficie. Sottili spessori sotto i moduli nei punti di contatto con il telaio si occupano del resto. In 19 anni non abbiamo mai visto un telaio curvo perfettamente dritto alla prima saldatura: l'uso di spessori è prassi standard, non indice di un problema.
Domande frequenti sull'assemblaggio che riceviamo da ogni progetto
Quanto tempo occorre effettivamente per montare i moduli LED flessibili?
Per il Percorso A (aggancio magnetico), due persone possono montare circa 5-8 m² di moduli all'ora una volta posizionata la struttura. Una parete curva di 10 m² richiede circa un giorno. La fase di fabbricazione della struttura richiede più tempo, dai 3 ai 7 giorni presso un'officina metallurgica locale, non il montaggio dei moduli. Per il Percorso B (mobili preassemblati), l'assemblaggio di ciascun modulo può coprire 20-30 m² al giorno con due persone.
Ho bisogno di un fabbro specializzato per la struttura curva?
No. Il telaio è costituito da profilati d'acciaio standard piegati o saldati a un raggio specifico. Qualsiasi officina metallurgica competente può realizzarlo a partire da un disegno CAD che vi forniremo. Se preferite non occuparvi localmente della fabbricazione del telaio, DOIT VISION spedisce il telaio prefabbricato insieme ai moduli.
Qual è il livello minimo di competenza necessario per installare un display LED flessibile?
Per il Percorso A: una persona con familiarità con le lavorazioni metalliche di base (lettura di un disegno CAD, foratura di fori di ancoraggio, fissaggio di un telaio a una parete) e una persona addetta alla gestione dei moduli. Nessuna delle due necessita di precedente esperienza con i LED: il file di configurazione precarica tutti i dati di calibrazione. Per il Percorso B: una squadra di installatori AV generici. I cabinet si assemblano con meccanismi a bloccaggio rapido; i collegamenti di segnale e di alimentazione sono etichettati e codificati.
E se i moduli non si allineassero perfettamente lungo le giunture?
I perni di allineamento presenti su ogni bordo del modulo impediscono fisicamente il disallineamento. Quando due moduli si incontrano, i perni ne forzano l'allineamento dei bordi con una precisione di una frazione di millimetro. Se un modulo appare disallineato, significa che la cornice posteriore è leggermente spostata: è sufficiente ruotare i magneti regolabili in altezza o aggiungere un sottile spessore per riportarlo in posizione. Questa regolazione richiede pochi secondi per modulo ed è parte integrante della procedura di installazione standard.
Come fisso i moduli alla struttura: con magneti, colla o viti?
Per il Percorso A, il fissaggio predefinito è tramite magneti: fino a 28 magneti al neodimio per modulo si agganciano direttamente a un telaio in acciaio. Questo è il metodo più rapido e il più semplice per la manutenzione con accesso frontale. Le viti vengono utilizzate quando il materiale del telaio non è magnetico (alluminio o legno): i moduli sono dotati di fori di montaggio per viti M3. Per le installazioni permanenti, dove l'accesso dietro il display è impossibile, si utilizza un adesivo strutturale (resina epossidica industriale), ma questa soluzione è rara, poiché rende estremamente difficile la sostituzione dei moduli. La scelta dipende dal materiale del telaio e dalle esigenze di accesso per la manutenzione.
Posso smontare l'allestimento e spostarlo in un'altra posizione?
Percorso A (telaio + moduli magnetici): i moduli possono essere rimossi frontalmente con una ventosa, ma sono progettati per adattarsi a uno specifico raggio di curvatura. Il loro riutilizzo su una parete con la stessa curvatura è possibile; piegarli nuovamente per ottenere un raggio diverso non lo è e invalida la garanzia. Percorso B (armadietti): gli armadietti sono progettati per essere trasportati e riposizionati, il che li rende la scelta ideale per il noleggio, i tour e gli eventi.
Cosa succede se un modulo si guasta dopo l'installazione?
Il montaggio magnetico con accesso frontale consente di sostituire un modulo guasto in meno di 30 secondi grazie alla ventosa inclusa. Basta staccare il modulo dalla parte anteriore, scollegare il cavo a nastro, collegare il nuovo modulo e riposizionarlo. Non è necessario smontare la struttura né accedere al retro della parete. Per questo motivo, includiamo nel prezzo del 3-5% di moduli di ricambio in ogni ordine. La garanzia copre guasti ai LED, delaminazione dei moduli e difetti del sistema di controllo per 2 anni.
Quale percorso è più economico?
Il percorso A (telaio + moduli magnetici) ha un costo dell'hardware inferiore al metro quadro perché la fabbrica effettua meno preassemblaggi. Il compromesso è rappresentato da una maggiore manodopera in loco per la fabbricazione del telaio e il montaggio dei moduli. Il percorso B (armadi preassemblati) costa di più al metro quadro ma consente di risparmiare sulla manodopera in loco: la fabbrica si occupa dell'allineamento, del cablaggio e del collaudo. Per un'installazione permanente con accesso a un servizio di fabbricazione locale, il percorso A è generalmente più conveniente. Per un evento con una finestra di allestimento di 3 giorni, il costo dell'hardware più elevato del percorso B è compensato dal risparmio di straordinari e trasferte di specialisti.
Desideri comprendere i due percorsi di assemblaggio con esempi concreti di progetti? Leggi il caso studio completo del cilindro P1.5 GOB in Portogallo per i dettagli del Percorso A e il caso studio del tunnel LED immersivo negli Stati Uniti per i dettagli del Percorso B. Per una consulenza di assemblaggio personalizzata per il tuo progetto, inviaci una foto del tuo spazio tramite WhatsApp: ti indicheremo il percorso più adatto entro 24 ore.
19 anni di esperienza nell'ingegneria dei display a LED. Ho lavorato in fabbrica, osservando il montaggio dei moduli, e in cantiere, riparando telai saldati con uno scarto di 3 mm. Ogni fase di assemblaggio descritta qui è stata eseguita personalmente o supervisionata da me. Se il vostro progetto presenta una curva che non abbiamo mai visto prima, sono io la persona che approva il disegno di fattibilità.
Una foto del muro o della colonna, le dimensioni e la possibilità di contattare un fabbro. Vi consiglieremo l'opzione A o l'opzione B, con una cronologia completa dei lavori, un elenco dei moduli e un preventivo dettagliato.
